以下是雙頭主軸數(shù)控車床的高效加工技巧：

　　一、刀具選擇

　　根據(jù)加工材料的硬度、韌性和形狀選擇合適的刀具。例如，對于粗加工硬度較高的合金鋼材料，可選擇具有較好耐磨性和強度的硬質(zhì)合金刀具；對于精加工有色金屬如鋁合金，可選用鋒利且排屑性能好的高速鋼刀具。

　　考慮雙頭主軸同時加工的特點，盡量使兩個主軸上安裝的刀具類型和規(guī)格相匹配，以減少換刀時間，提高加工效率。如果一個主軸在進行外圓車削，另一個主軸在車削內(nèi)孔，應(yīng)確保兩種刀具的切削參數(shù)能夠相互協(xié)調(diào)，避免因切削力差異過大導(dǎo)致機床振動或加工精度下降。

　　二、工件裝夾與定位

　　1.裝夾方式選擇

　　對于軸類零件，可采用兩端頂尖裝夾方式，這種方式裝夾精度高，能承受較大的切削力，適用于加工較長的軸類零件。如果零件長度較短且直徑較大，也可以采用三爪自定心卡盤裝夾。

　　當(dāng)需要同時加工兩個不同軸向位置的特征時，可以使用專用的雙頭夾具或者組合夾具。例如，設(shè)計一種帶有兩個三爪卡盤的夾具，分別裝夾在雙頭主軸的車床上，這樣可以同時對兩個零件或者同一零件的兩個部位進行加工，大大減少了裝夾和換件的時間。

　　2.精確定位

　　利用數(shù)控車床的定位功能，確保工件在兩個主軸方向上的坐標系統(tǒng)一致。在裝夾工件后，使用尋邊器等工具對工件進行找正，使工件的回轉(zhuǎn)中心與主軸的回轉(zhuǎn)中心重合。

　　對于有同軸度要求的復(fù)雜零件，可以在一個主軸上完成部分加工后，通過精確測量（如使用百分表）和坐標偏移功能，將工件轉(zhuǎn)移到另一個主軸上繼續(xù)加工，保證同軸度誤差控制在最小范圍內(nèi)。

　　三、雙頭主軸數(shù)控車床加工順序規(guī)劃

　　1.粗加工與精加工分離

　　首先安排粗加工工序，去除大部分余量。在雙頭主軸車床上，可以同時啟動兩個主軸進行粗加工，一個主軸負責(zé)加工零件的一端，另一個主軸負責(zé)加工另一端。例如，對于一根長軸類零件，一端由一個主軸進行外圓粗車，同時另一端由另一個主軸進行端面粗車。

　　完成粗加工后，再進行精加工。精加工時要注意控制切削力和切削熱，避免零件變形影響加工精度。可以通過調(diào)整切削參數(shù)和增加冷卻液的使用來實現(xiàn)。

　　2.合理安排工序

　　根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點和精度要求，按照基準先行的原則安排加工順序。例如，對于一個有多個臺階軸的零件，先加工出作為定位基準的臺階面，然后再依次加工其他臺階。

　　盡量減少空行程時間。在編寫數(shù)控程序時，優(yōu)化刀具路徑，使刀具在兩個主軸之間的移動路線最短。例如，在加工完一個主軸上的零件特征后，刀具直接快速移動到另一個主軸對應(yīng)的加工位置，而不是先退回原點再移動到另一個主軸。

　　四、雙頭主軸數(shù)控車床同步加工與異步加工策略

　　1.同步加工應(yīng)用

　　當(dāng)兩個主軸上的加工內(nèi)容相同或者相似，且對加工精度和表面質(zhì)量要求一致時，可以采用同步加工策略。例如，對于批量生產(chǎn)的小軸套類零件，兩個主軸可以同時進行外圓和內(nèi)孔的車削，這樣可以使生產(chǎn)效率提高近一倍。

　　在同步加工過程中，要確保兩個主軸的轉(zhuǎn)速、進給量等參數(shù)完*一致，并且刀具的磨損情況也相近，這樣才能保證加工出來的零件尺寸和精度相同。

　　2.異步加工優(yōu)勢

　　如果兩個主軸需要加工不同的特征或者零件，可以采用異步加工策略。比如，一個主軸加工零件的外圓，另一個主軸進行螺紋加工。在這種情況下，可以根據(jù)各自的加工工藝要求獨立設(shè)置切削參數(shù)和加工順序。

　　異步加工還可以用于實現(xiàn)復(fù)合加工。例如，在一個主軸上完成車削工序的同時，在另一個主軸上進行銑削或者鉆孔工序，充分發(fā)揮雙頭主軸數(shù)控車床的多功能優(yōu)勢，進一步縮短零件的加工周期。